Учредитель подмосковной компании «ТСК» Виктор Дегтярев рассказал, как бережливые инструменты натолкнули команду на идею превратить погрузочные площадки в подобие «МакАвто» и почему в бережливое производство нужно вовлекать весь персонал компании.

— Виктор Александрович, расскажите, пожалуйста, о своей компании и о том, почему Вы решили заняться внедрением бережливого производства?

— Наша компания — поставщик нерудных материалов, в основном это щебень и песок для строительства. Мы возим их с карьеров из разных регионов: Подмосковья, Ярославской и Курской областей. Но самые твердые породы щебня — гранитный щебень — доставляем из Карелии.

Это тысяча с лишним километров. Поэтому либо баржами его привозим в речные порты, либо по железной дороге. В Москве и на других площадках делаем перевалку: перегружаем из вагонов в автомобили. Дальше автомобили едут через весовую (где материал взвешивается на весах. — Прим. ред.) и доставляют материалы клиентам на объекты. Наши клиенты — это в основном строительные и дорожные организации Москвы и Московской области. Мы занимаем примерно 15% этого рынка по Москве и области. Сейчас уже двигаемся в другие регионы — в Питер, Казань.

А что касается бережливого производства, то тут история интересная. В середине 2022 года нас, можно сказать, «затянуло» в нацпроект «Производительность труда». Произошло это почти случайно: нас пригласили на мероприятие для предпринимателей, которое организовывало правительство Московской области. Мы, кстати, туда попали не просто так — мы входим в число лучших налогоплательщиков области. И вот на этом мероприятии кто-то из руководителей области предложил нам поучаствовать в нацпроекте. Тема меня зацепила — я давно интересовался кайдзеном и бережливым производством, читал про него, поэтому решил попробовать. Потом в один прекрасный день мне позвонил Вячеслав Анисимов, который стал нашим куратором из ФЦК. И я этой новостью обрадовал своих сотрудников, говорю: «Все, у нас будет новый проект. Соберитесь. Начинаем».

— Как они отреагировали?

— Ну, как всегда бывает в таких случаях — любое новшество в коллективе сначала встречают с настороженностью. Люди думают: «Вроде что-то полезное, но что это за зверь такой и с чем его едят? Раньше ведь жили спокойно, и все работало...» Наверное, мы не единственные, кто столкнулся с такой реакцией. Потом на производстве появился наш куратор из ФЦК, старший консультант Вячеслав Анисимов. Он приехал в офис, внимательно выслушал нас, задал вопросы и сразу попросил показать, как мы работаем, где нас слабые места. Сотрудники поначалу были скептически настроены. Думали: ну что тут можно оптимизировать? Привезли щебень, погрузили, отвезли — все просто. Компания уже 15 лет работает.

Вячеслав начал с осмотра: прошелся по территории, заглянул на площадки, где работают погрузчики. Понаблюдал за процессом, посмотрел своим профессиональным взглядом и сразу заметил, что можно улучшить. Заглянул и в цех спецтехники. Увидел, что ключи (как, наверное, на большинстве предприятий)

разбросаны по разным углам. Слесарь бегает, ищет нужный ключ, тратит на это по 10–15 минут, а потом вспоминает, что его кто-то взял. В общем, типичная ситуация, которую все привыкли считать нормой.

Так мы начали эту большую работу. Наши сотрудники прошли обучение в ФЦК, мы выбрали самых энергичных и заинтересованных. Например, наш начальник базы — он всегда рвется в бой, готов браться за любые задачи. Также в команду вошел один из директоров. В общем, собралась настоящая фокус-группа, команда бережливщиков.

— С какого проекта начали?

— С весовых площадок, где взвешивают машины с грузом. У нас там работают две весовые машины. И раньше на эту площадку можно было заехать откуда хочешь, с любой стороны, никакой навигации не было. И выехать тоже. Мы думали, что так удобнее — водитель сам выбирает, куда выезжать. А со стороны, оказывается, это выглядело как некий хаос.

Решили разобраться с этим. Начали изучать движение грузовиков, замерять время: ходили с секундомерами, фиксировали каждую минуту. И тут выяснилось, что главная потеря времени — это когда водителю нужно вылезти из машины, пешком дойти до весовой, отдать талончик и потом вернуться в кабину. Казалось бы, мелочь, но рабочее время уходило впустую.

Мы всей командой дошли до идеи: а почему бы не сделать весовую по принципу «МакАвто»? Чтобы водители вообще не выходили из машин.

Организовали процесс таким образом, чтобы все можно было сделать прямо из кабины. И это сэкономило огромное количество времени. Но самое интересное: как только находишь решение одной задачи, сразу появляется следующая. Бережливое производство — это как бесконечный пазл: пока ты не зациклишь весь процесс, потери будут продолжаться. Поэтому нужно постоянно двигаться вперед, шаг за шагом.

— И вы построили тянущую систему?

— Да. То есть расшили одно узкое горлышко и продолжили совершенствовать наши процессы дальше. Начали с нашего «МакАвто»: повесили знаки, указатели и плакаты, чтобы водители сразу понимали, куда ехать. Площадки промаркировали разными цветами: синим, красным, желтым. Сначала, конечно, было непросто переучить водителей — особенно учитывая, что большинство из них приезжие, из сторонних организаций. Но постепенно они привыкли. Теперь машины стали приезжать сразу на место погрузки. Но тут возникла новая задача: водителям все равно приходилось выходить из машин, чтобы отнести талончик водителю погрузчика. А мы ведь поставили себе цель — чтобы водители не выходили из машин и все происходило быстро и без задержек.

Тогда мы решили выдать всем водителям погрузчиков планшеты. Как только машина заезжает на весы, на планшете высвечивается ее номер. Здорово, задача решена! Но тут возник новый вопрос: а как водитель грузовика узнает, к какому погрузчику ему ехать? И здесь нашли выход: установили маячки на погрузчики. Когда машина подъезжает, на погрузчике загорается маячок, и водитель сразу понимает, куда ему следовать. Конечно, мы обучили всех водителей — подробно объяснили новый порядок действий. Теперь никаких простоев: подъехал, расписался, машина уехала. Супер!

Результат оказался потрясающим: если до вступления в нацпроект мы в среднем за сутки могли обрабатывать 250 автомобилей, то после оптимизации время загрузки машины сократилось настолько, что теперь мы можем обслуживать 500 автомобилей.

— А общий экономический эффект от проекта считали?

— Конечно, считали — порядка 70 млн рублей. Но это было только начало. Лучший показатель — это наш график роста выручки: в год запуска нацпроекта (а мы запустились в середине года) она составляла 2 млрд рублей, а в 2024 году — уже порядка 6 млрд рублей, рост в 3 раза! Еще один показатель, которым гордимся — рост налоговых отчислений. В 2023 году они выросли на 73%, в 2024 — еще больше, но окончательные цифры еще подсчитываем.

— И какие уроки вы вынесли, поучаствовав в нацпроекте?

— Урок здесь простой: меняйте мышление! На мой взгляд, крайне важно, что мышление начинает меняться у всех сотрудников. Мы же всех затягиваем в эту историю.

Невозможно, чтобы бережливым производством занимался только костяк энтузиастов, а все остальные стояли в стороне, — без общего участия ничего не получится.

Мы привыкли находиться в одной парадигме, а философия бережливого производства ее меняет. Но труднее всего на первом этапе — заинтересовать весь коллектив, правильно донести идею до каждого звена и замотивировать.

Вообще я рад, что нас, бережливщиков, становится все больше. Буквально на днях я был на одном бизнес-мероприятии и случайно познакомился с человеком, который тоже прошел через нацпроект «Производительность труда». И ты уже боковым зрением понимаешь — наш человек. Причем люди, прошедшие через эту школу, всегда советуют другим компаниям использовать бережливое производство. И я тоже. Если есть специалисты, которые имеют большой опыт и реализовали много похожих кейсов, и они готовы принести свой опыт на твое предприятие, то, наверное, глупо от этого отказываться. Важно взять это, внедрить и получить свой результат. А начать очень просто — нужно всего лишь связаться с ФЦК.